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2分钟完成五轴加工中的工件位置精准补偿


放大字体  缩小字体 发布日期:2020-03-31
   在工件的实际加工中,大部分特征可选择三轴机床加工完成。精度要求较高或三轴机床难以加工到位的特征,需要转移到五轴机床上完成。

  那么问题来了,工件在装夹至五轴机床时,位置精度如何保证呢?接下来,小编通过一个案例带大家寻找答案!

  加工案例

  下图为汽车车门模具斜顶镶块,在完成三轴加工后,需将其装夹至五轴机床进行清根清角加工。由于产品整体余量公差为±5μm,故其工件位置误差需小于5μ。

  如何实现,一起来看看精雕解决方案!

  精雕方案

  精雕工件位置补偿方案

  在精雕SurfMill软件中完成工件位置补偿探测工艺规划,并输出测量所需的NC程序。

  探测工艺规划

  精雕高速加工中心根据NC程序,自动完成工件真实位置的探测。

  精雕数控系统的“工件位置补偿功能”,通过计算实际位置和理论位置的偏差,实现工件位置的智能补偿修正。

  方案验证

  采用精雕在机测量技术后,从工件安装至五轴机床到完成工件位置补偿仅用时2min,而通过打表等人工操作进行位置补偿则需要30min,精雕方案将时间缩短为原来的1/15!

  时间缩短了,精度怎样呢?

  工件位置补偿完成后,我们使用一根验证棒插入工件顶部的孔特征。该验证棒与孔的单边间隙为15μm,若孔柱可顺利配合,则说明精雕解决方案有效保证了工件位置补偿精度。

  是否能够顺利插入呢?有图有真相,下方动图带你见证“惊险”时刻!

  测试棒与孔顺利配合,说明工件位置补偿成功!

  您以为这样就结束了?不不不,让我们难度升级,来进行“硬币挑战”。

  硬币挑战

  我们将在工件的装夹位置随机插入一枚硬币,随后使用精雕在机测量技术进行工件位置补偿,并在补偿后记录工件上8个点的坐标值以验证补偿精度。

  看看这次精雕在机测量技术能否经受住考验。

  测量数据如下:

  工件位置补偿后测量结果

  加工结果

  采用了该项技术后,顺利在五轴机床上使用R0.1刀具完成了清角加工,工件表面接刀痕小于3μm。

  对于在机测量技术和三轴五轴接序加工,您有哪些体会和疑问,欢迎在留言区和我们互动交流~

 
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