规模虽大却大而不强
若论机床产业的规模，我国现在是全球最大的机床制造地与使用国，已经形成了比较完整的机床产业供应体系。
2020年我国机床产业总产值近170亿欧元，占全球总产值的近30%，位列第一，我国同时也是机床消费的第一大国，2020年的消费额为180多亿欧元，占据全球消费总额的三分之一。
从机床进出口方面来看，我国的机床进口居全球首位，机床进出口贸易一直处于逆差的状态，2019 年贸易逆差近30亿美元，原因是高端数控机床和机床的关键核心零部件主要依赖进口，由于高端机床的整体制造能力偏弱，加上出口的中低端机床技术附加值较低，出口量虽然比较大，但单价远低于进口的高端机床。
国内企业出口一台低端机床，价格仅几百美元左右，而进口一台高端机床要花费上万甚至几十万美元，2020年瑞士向中国出口的高端机床均价已超过了50万美元。
全球机床生产企业前十名是日本、德国和美国的三分天下，囯内没有厂商上榜，全球最大的机床市场却不能产生一家跨国龙头企业，这不得不说是一种遗憾。
囯内机床生产企业数量不少，根据机床工业协会数据，我国2020年规模以上（年度营收2000万以上）的机床工具制造企业有5000多家。
但多而不优，大多数企业规模较小，整体实力却不强，盈利能力偏弱，业务也主要集中在中低端机床的研发生产上。2019年我国营业收入排前十名的机床企业营业收入之和仅100多亿元，不到山崎马扎克一家公司营业收入的三分之一，至于说盈利能力那就更低了。
低端产品供给过剩，高端产品供应不足，这就造成了虽然进口机床的价格还在不断上涨，但市场的需求仍是有增无减，据日本机械工业协会发布的数据显示，去年中国机床订单总额达到了1700多亿日元，占其年度海外订单总量的三分之一。
企业之间在低端产品方面混战激烈，而在高端产品方面却少于涉足，这导致了低端机床的同质化竞争严重，高端机床的国产化率很低，尤其是高端数控机床的国产化率仅6%左右，很多重要零部件的供应都被国外企业所垄断。
这十几年来我国的机床产业虽有一定的进步，在数控系统、主机、伺服系统等领域也积累了一定的技术经验。但在高端机床的核心技术上还没有完全掌握，国内产品与进口高端机床的性能差距还比较大，尤其是在精密度、数控系统与可靠性三个方面，与国际先进水平之间依然存在着较大的技术差距。
由于长期缺乏基础技术的积累与研究，加工精度落后一直也是困扰我国机床产业的老大难问题，当机床产业迈入数控时代以后，机床数控系统有95%的份额被外资或合资企业占据，其中德国西门子公司和日本发那科公司两家企业就垄断了全球80%的数控系统市场。
在机床工作稳定性方面，国产机床的平均无故障时间（MTBF）多在500-1000小时，而国外同类产品在这方面是国内产品的2-4倍。
相比之下，企业肯定会更喜欢故障率低、工作稳定的产品，因为如果机床出现故障，比如在汽车制造行业，每分每秒都会给企业带来巨大的经济损失。
除了日本和德国，瑞士也是我国高端机床的主要出口国之一，2020年1-11月，我国从瑞士一共进口了300多台数控机床，虽然不到我国全年机床总进口量的4%，但这些机床主要应用于我国的军工制造、航空航天等重要领域，一旦遇到类似芯片的问题，“卡脖子”的风险将严重影响到我国高端制造业的生存和发展。
不积溪流无以成江海
机床水平越高，制造业的水平就越高，这是大家都知道的道理，在2018年的两院院士大会上，机床制造被列为我国所关注的关键核心技术的第一位，排名还在芯片之前，这充分说明了机床，尤其是高端机床对于我国经济的重要性和迫切性。
国内机床行业曾经出现过以十八罗汉和四大金刚为代表的优秀企业，但都没有抓住品牌向上的发展机遇，错过了向高端机床制造方向迈进的机会，一直在中低端产品供应链附近徘徊不前，最后只能是夕日辉煌如昙花一现。
国产机床的落后也有客观的外部原因，西方发达国家为了进一步遏制我国制造业的发展，在美国的策划下，1996年有三十三个国家签署了瓦森纳协定，该协议规定不得向禁运国家出口先进的军民两用商品与技术，不出意料的是，我国自然也在禁运国家名单之中，西方发达国家意图用构建产品技术壁垒的方式，阻止我国机床产业向高端迈进的脚步。
不积跬步，无以至千里，国内机床企业一直在努力前进，这几年机床产业在一个又一个环节不断地获得突破，如三大类高档数控机床，五大类大型重型基础制造装备，还突破了高速切削，多轴联动加工等12项关键核心技术。
中国通用技术集团开发的超长行程高铁专用高速五轴加工中心及技术，属于国内首创，已经正式用于高铁行业核心零部件的生产制造之中。
还有的企业以任务为牵引，一起强强联手，取得了一批重要的创新型成果，例如镇江船舶螺旋桨厂等部门，用了三年时间，耗资200多亿，研制出了我国首台重型复合加工机床一一武重CKX5680七轴五联动车铣复合机床，其定位精度达0.025毫米，这极大地提升了我国大型军民船舶（如航空母舰）螺旋桨的整体加工质量，并且该机床的应用领域很广泛，并不局限于船舶部件的加工制造。
《中国制造2025》将高档数控机床列为未来十年我国制造业重点发展的领域之一，但机床产业相关人才的培养与使用，事关目标能否顺利的实现，这也需要引起高度的重视。
现在机床产业在留住人才这方面困难较大，薪酬普遍不高导致从业者缺乏荣誉感和社会地位，人才流失问题成为机床企业的普遍难题，现在金融服务行业和互联网经济对人才的虹吸效应比较明显，挤占了包括机床行业在内的实体经济的发展资源，这就是我们常说的要避免脱实向虚。
方瑜从数控机床专业毕业后，来到无锡的一个人力资源市场面试找工作，他感觉这个专业目前找工作确实比较好找，但工资待遇只能说普遍一般，只有会编程的老师傅待遇比较好。
而且从事数控机床的工作太辛苦了，相对来说久了会觉得比较枯燥，同时未来的发展机遇也似乎不是很好，他想看一下企业能不能提供更多提升空间，再谨慎地做决定，他也坦言不知道自己有没有足够的勇气和毅力一直走下去。
变以量取胜为以质争先
滴水成渊，汇流成河，从量变的积累到质变的飞跃，仍需要一个长期的过程，需要付出更多的努力才能成功。
在国家政策的引导下，把五指并拢为拳头，集众家之所长，面对囯外企业时才更有竞争力，由天津市国资委和中国通用技术集团共同出资100亿元组建的通用技术集团机床有限公司，是我国高端数控机床突出重围的重要一步。
国字头的中国通用技术集团以近300亿美元的营业收入位列2021年世界500强排行榜第430位，它先后兼并整合了沈阳机床、大连机床、齐齐哈尔第二机床厂等夕日鼎鼎大名的大型机床企业，组建了一个实力雄厚的机床“国家队”，未来必定会有一番大作为。
民营企业也从幕后走到了前台，他们在决策、效率等方面具有一定的先天的优势，2011年国内机床行业前十名基本上都是国有控股企业，但到2019年只剩下了一家国有控股企业，这说明充满活力的民营机床企业正逐渐成长壮大，其发展的速度已经超越了国有控股企业，成为了国内机床行业最活跃的音符。
民营中小企业最实际的发展模式应当遵循以精品求生存的思路，专注于特定或细分市场，如单个型号的机床开发、机床设计和系统集成、产品服务外包等。
这样可以更深刻地理解客户的需求与痛点，不断完善迭代自己的产品，在某个特定领域形成特有的技术优势与竞争力，才能更好地为客户提供高端产品和优良服务。
这方面瑞士Magerle公司的平面成型磨床、德国Gehring公司的珩磨工艺、美国的GMECOR公司的钻铆工艺、科德数控的高端数控核心技术等等，都是很好的榜样。
在机床研发方面可以借鉴国外的经验，由科研院所、大学与企业密切合作，专注于技术创新，攻克关键核心技术，抢占行业的制高点，完成技术的研究与储备，最后由企业实现机床产品化的最后一公里。
现在我国机床的进出口贸易逆差问题也在逐步好转，今年一季度为7.5亿美元的贸易顺差，这也从一个侧面反映了国产机床的制造水平在不断地进步之中。
总体而言，我国机床产业的未来是希望大于挑战，通过与智联网、大数据、云计算等新技术的深度融合，我国的机床产业正向高端、智能、集成化方向迈进。
工欲善其事必先利其器，中国已经成为全球制造业的中心，机床产业是我囯成为制造业强国的基石，在这个重要的领域里，期待能有更多的企业，能不忘初心，砥砺前行，像华为一样脱颖而出。
